Wał wielowypustowy Putzmeister

Wał napędowy jest jedną z kluczowych części części napędowej podwozia maszyny budowlanej. Jest poddawany złożonym obciążeniom zginającym, skrętnym i dużym obciążeniom udarowym podczas użytkowania, co wymaga, aby półwał miał wysoką wytrzymałość zmęczeniową, twardość i dobrą odporność na zużycie. Na żywotność półwału wpływa nie tylko plan i dobór materiałów na etapie projektowania procesu produkcyjnego, ale również proces produkcji kucia i kontrola jakości odkuwek są bardzo ważne.
Analiza jakości procesu i środki kontroli w procesie produkcyjnym
1 Proces cięcia
Jakość wykrawania wpłynie na jakość kolejnych wykrojów kutych swobodnie, a nawet kutych matrycowo. Główne wady procesu wykrawania są następujące.
1) Długość jest poza tolerancją. Długość wykrawania jest zbyt długa lub zbyt krótka, zbyt długa może spowodować, że odkuwki będą miały nadmiernie pozytywny rozmiar i odpady materiałowe, a zbyt krótka może spowodować, że odkuwki będą niezadowolone lub małe. Powodem może być nieprawidłowe ustawienie przegrody pozycjonującej lub luźna lub niedokładna przegroda pozycjonująca podczas procesu wykrawania.
2) Nachylenie powierzchni czołowej jest duże. Duże nachylenie powierzchni czołowej oznacza, że ​​nachylenie powierzchni czołowej wykroju względem osi podłużnej przekracza określoną dopuszczalną wartość. Gdy nachylenie powierzchni czołowej jest zbyt duże, podczas procesu kucia mogą powstawać zagięcia. Powodem może być to, że pręt nie jest zaciskany podczas wykrawania, lub końcówka zęba piły taśmowej jest nienormalnie zużyta, lub naprężenie piły taśmowej jest zbyt małe, ramię prowadzące piły taśmowej nie znajduje się na tej samej linii poziomej, i tak dalej.
3) Zadziory na powierzchni czołowej. Podczas cięcia materiału prętowego zadziory są zazwyczaj podatne na pojawienie się na końcowym pęknięciu. Półfabrykaty z zadziorami mogą powodować lokalne przegrzanie i przepalenie po podgrzaniu, a także łatwo się składają i pękają podczas kucia. Jednym z powodów jest starzenie się brzeszczotu, zużycie zębów piły, ich nieostrość lub pęknięcie brzeszczotu; drugim powodem jest to, że prędkość linii brzeszczotu nie jest ustawiona prawidłowo. Zazwyczaj nowy brzeszczot może być szybszy, a stary wolniejszy.
4) Pęknięcia na powierzchni czołowej. Gdy twardość materiału jest nierówna, a segregacja materiału jest poważna, łatwo o pęknięcia na powierzchni czołowej. W przypadku półfabrykatów z pęknięciami na powierzchni czołowej pęknięcia będą się dalej rozszerzać podczas kucia.
Aby zapewnić jakość wykrawania, podczas procesu produkcji podjęto następujące środki kontroli zapobiegawczej: przed wykrawaniem sprawdź markę materiału, specyfikację, ilość i numer pieca do wytopu (partii) zgodnie z przepisami procesowymi i kartami procesowymi. Sprawdź jakość powierzchni okrągłych prętów stalowych; wykrawanie odbywa się w partiach zgodnie z numerem kucia, marką materiału, specyfikacją i numerem pieca do wytopu (partii), a liczba wykrojów jest wskazana na karcie śledzenia obiegu, aby zapobiec mieszaniu się materiałów obcych; Podczas cięcia materiału należy ściśle wdrożyć system „pierwszej kontroli”, „samokontroli” i „kontroli patrolowej”. Tolerancję wymiarową, nachylenie końcowe i zadziory końcowe wykroju należy często sprawdzać zgodnie z wymogami procesu, a kontrola jest kwalifikowana, a status produktu jest oznaczany. Zamówienie można później zmienić; podczas procesu wykrawania, jeśli wykroje mają zagięcia, blizny, pęknięcia końcowe i inne widoczne wady, należy je zgłosić inspektorowi lub technikom w celu terminowej utylizacji; miejsce zaślepiania powinno być czyste, a różne gatunki materiałów i numer pieca do wytapiania (partia), specyfikacje i wymiary powinny być umieszczone oddzielnie i wyraźnie oznaczone, aby uniknąć mieszania. Jeśli wymagana jest zamiana materiałów, należy ściśle przestrzegać procedur zatwierdzania zamiany materiałów, a materiały mogą być rozładowane dopiero po zatwierdzeniu.
2 Proces ogrzewania.
Proces produkcji półwału jest podgrzewany w dwóch piecach, kęs kuźniczy jest podgrzewany w piecu gazowym, a odkuwka matrycowa jest podgrzewana w indukcyjnym piecu elektrycznym, więc kontrola zapobiegawcza sekwencji nagrzewania jest bardziej skomplikowana i trudniejsza; w celu zapewnienia jakości nagrzewania sformułowaliśmy następujące specyfikacje jakościowe:
Gdy kuchenka gazowa jest nagrzana, nie wolno bezpośrednio ładować materiału w strefie wysokiej temperatury i nie wolno rozpylać płomienia bezpośrednio na powierzchnię półfabrykatu; podczas nagrzewania w piecu elektrycznym powierzchnia półfabrykatu nie może być zanieczyszczona olejem. Specyfikacje ogrzewania należy wdrożyć zgodnie z wymogami odpowiednich przepisów dotyczących procesu kucia, a temperatura nagrzewania 5-10 sztuk półfabrykatów musi być w pełni zweryfikowana przed zmianą, aby udowodnić, że parametry nagrzewania są stabilne i niezawodne. Kęs nie może zostać wykuty na czas z powodu problemów z wyposażeniem i narzędziami. Może być przetwarzany przez chłodzenie lub poza piecem. Wypchnięty kęs powinien być oznaczony i przechowywany oddzielnie; kęs można nagrzewać wielokrotnie, ale liczba nagrzewań nie może przekroczyć 3 razy. Temperaturę materiału podczas nagrzewania półfabrykatu należy monitorować w czasie rzeczywistym lub regularnie za pomocą termometru na podczerwień, a także należy sporządzić zapis nagrzewania.
3 Proces wytwarzania półfabrykatu.
Typowe wady podczas produkcji wlewków obejmują nadmierną średnicę lub długość pośredniego pręta wlewkowego, ślady młotka na powierzchni i słabe przejścia stopniowe. Jeśli średnica pręta jest zbyt dodatnia, trudno będzie umieścić go w gnieździe podczas kucia matrycowego. Jeśli pręt jest mały ujemny, współosiowość odkuwki może być zbyt słaba z powodu dużej szczeliny pręta podczas kucia matrycowego; ślady młotka na powierzchni i słabe przejścia stopniowe mogą być możliwe Prowadzić do wżerów lub fałd na powierzchni ostatecznego odkucia.
4 Proces kucia matrycowego i przycinania.
Do głównych wad procesu kucia matrycowego półwałków zalicza się: fałdowanie, niewystarczające wypełnienie, podciśnienie (brak uderzeń), niewspółosiowość itp.
1) Zagięcie. Zagięcie półwałka jest powszechne na czołowej powierzchni kołnierza, w wyokrągleniu stopnia lub na środku kołnierza i jest zazwyczaj łukowate lub nawet półkoliste. Powstanie zagięcia jest związane z jakością półfabrykatu lub półfabrykatu pośredniego, konstrukcją, produkcją i smarowaniem formy, mocowaniem formy i młota oraz rzeczywistą operacją kucia. Zagięcie można zazwyczaj zaobserwować gołym okiem, gdy odkuwka jest w stanie rozgrzanym do czerwoności, ale zwykle może przejść kontrolę cząstek magnetycznych na późniejszym etapie.
2) Częściowo wypełnione niezadowoleniem. Częściowe niezadowolenie odkuwek półwałowych występuje głównie na zewnętrznych zaokrąglonych rogach pręta lub kołnierza, co objawia się tym, że zaokrąglone rogi są zbyt duże lub ich rozmiar nie spełnia wymagań. Niedostatek doprowadzi do zmniejszenia naddatku na obróbkę odkuwki, a gdy jest poważny, obróbka zostanie zaniechana. Przyczynami niezadowolenia mogą być: nieracjonalna konstrukcja półfabrykatu lub wykroju pośredniego, jego średnica lub długość są nieodpowiednie; niska temperatura kucia i słaba płynność metalu; niewystarczające smarowanie matrycy kuźniczej; nagromadzenie się zgorzeliny tlenkowej w gnieździe matrycy itp.
3) Niewłaściwe przemieszczenie. Niewłaściwe przemieszczenie to przemieszczenie górnej połowy odkuwki względem dolnej połowy wzdłuż powierzchni podziału. Niewłaściwe przemieszczenie wpłynie na pozycjonowanie obróbki, powodując niewystarczający lokalny dodatek na obróbkę. Przyczynami mogą być: szczelina między głowicą młotka a szyną prowadzącą jest zbyt duża; konstrukcja szczeliny blokującej matrycę kuźniczą jest nieuzasadniona; instalacja formy jest niewłaściwa.
5 Proces przycinania.
Główną wadą jakościową w procesie przycinania jest duży lub nierównomierny resztkowy wypływ. Duży lub nierównomierny resztkowy wypływ może mieć wpływ na pozycjonowanie obróbki i zaciskanie. Oprócz zwiększenia lokalnego dodatku na obróbkę, spowoduje to również odchylenie obróbki, a nawet może spowodować cięcie z powodu przerywanego cięcia. Przyczyną może być: stempel matrycy przycinającej, szczelina matrycy nie jest prawidłowo zaprojektowana lub matryca jest zużyta i zestarzała.
Aby zapobiec wyżej wymienionym wadom i zapewnić jakość odkuwek, opracowaliśmy i przyjęliśmy szereg środków zapobiegawczych i kontrolnych: określiliśmy odpowiedni rozmiar półfabrykatu lub półfabrykatu pośredniego poprzez przegląd projektu i weryfikację procesu; na etapie projektowania i weryfikacji formy, z wyjątkiem formy konwencjonalnej Oprócz układu wnęki, projektu mostu i silosu, szczególną uwagę zwrócono na wyokrąglenia stopniowe i szczeliny blokujące, aby zapobiec składaniu się i nieprawidłowemu przesunięciu, ścisłą kontrolę jakości procesu wykrawania, ogrzewania i swobodnego kucia wlewków oraz skupienie się na skośnej powierzchni wlewka. Stopnie i zadziory na powierzchni czołowej, przejście stopniowe wlewka pośredniego, długość pręta i temperatura materiału.